Tinta plastisol para serigrafía blanca de bajo sangrado

La tinta plastisol es adecuada para una variedad de telas, incluyendo algodón 100%, mezclas de algodón/poliéster, poliéster, telas de colores oscuros y claros, mezclilla, etc. Sin embargo, tenga en cuenta que puede no ser adecuada para algunas telas especiales, como plástico, metal, vidrio, etc., y telas de nailon impermeables. La razón por la que se puede usar en estas telas comunes es que estas telas pueden soportar altas temperaturas de 150 °C a 180 °C y son transpirables, lo que permite que la tinta penetre. Por ejemplo, en telas de algodón puro, la tinta plastisol puede producir impresiones claras, brillantes y duraderas; en mezclas de poliéster y algodón, también puede adherirse y colorear bien.

Puede haber muchas razones por las que la tinta plastisol tiene una mala solidez durante la operación. Primero, puede ser que la tinta no se haya seleccionado correctamente, que tenga una mala compatibilidad con el material de impresión o que la tinta haya caducado y se haya vuelto ineficaz. Por ejemplo, se utiliza tinta que no es adecuada para un material de tela específico, o se utiliza tinta que se ha almacenado durante demasiado tiempo y ha degradado su rendimiento. En segundo lugar, la capa de tinta es demasiado delgada y el adhesivo está dañado, lo que también puede provocar una mala solidez. Esto puede deberse a un ajuste incorrecto de la viscosidad de la tinta durante la impresión o a errores en el proceso de operación. Además, el calentamiento insuficiente y la velocidad de secado de impresión lenta también afectarán la solidez. Si el suministro de calor y aire es insuficiente, la tinta no se puede curar completamente y es difícil lograr la solidez deseada. Además, al sobreimprimir, la capa inferior de tinta no está completamente seca y está cubierta por la nueva capa de tinta, formando un falso secado, lo que también afectará la solidez. Además, la suciedad en la superficie del material de impresión, una capa de tinta de impresión demasiado gruesa, demasiada tinta, una viscosidad demasiado alta, lo que hace que la tinta se vuelva quebradiza después de un largo período de secado, y la tensión de la superficie del material de impresión es inferior a la tensión de la tinta, etc., pueden provocar una mala solidez de la tinta plastisol.

El almacenamiento de la tinta plastisol requiere las siguientes condiciones. En general, debe colocarse en un lugar fresco y seco, lejos de la luz solar directa y de ambientes de alta temperatura. La temperatura de almacenamiento no debe ser demasiado alta ni demasiado baja para evitar cambios en el rendimiento de la tinta. Durante el almacenamiento, asegúrese de que el recipiente esté bien sellado para evitar que la tinta entre en contacto con el aire y para evitar que la humedad y las impurezas del aire entren en la tinta y afecten su calidad. Por ejemplo, si la tinta se expone al aire durante mucho tiempo, el solvente que contiene puede evaporarse, haciendo que la tinta se espese o incluso se seque, afectando el efecto de uso. Al mismo tiempo, la tinta debe usarse de acuerdo con su vida útil. La tinta caducada puede tener problemas como degradación del rendimiento y mala curación.

El proceso de impresión de la tinta plastisol es relativamente complicado. En primer lugar, la selección de la pantalla es muy importante. Generalmente, se selecciona una placa gruesa de 100-120 mallas. Use una espátula cuadrada dura para serigrafía para raspar a 75 grados y use tinta transparente para imprimar 1-2 veces. Cuando imprima por primera vez, raspe 4-6 veces con fuerza. Para la tinta de color, imprima 2-3 veces (o imprima directamente la tinta de color 3-4 veces sin imprimación). Después de la impresión, se realiza un tratamiento térmico y se hornea a 150-180 grados durante 1-3 minutos. Durante el proceso de impresión, la capa de tinta debe secarse con una pistola de aire caliente antes de cada reimpresión para evitar que se pegue a la pantalla. Por ejemplo, al imprimir un patrón con un efecto tridimensional, es necesario controlar el grosor de la tinta y la fuerza del raspado para lograr el efecto tridimensional ideal.

La tinta plastisol tiene muchos efectos y características. Primero, es pastosa y tixotrópica. Es más espesa cuando se deja reposar y se vuelve más delgada cuando se agita. La temperatura afecta la viscosidad. En verano, la viscosidad es baja y la tinta es más delgada, mientras que en invierno es lo contrario. En segundo lugar, puede imprimir una variedad de efectos especiales, como pulpa, pulpa y estampado en caliente, partículas de cepillo de dientes, esquinas redondeadas, ángulos rectos, color marrón, gel, cuentas pegajosas, estampado en caliente, piedra, antideslizante, corteza, etc. Es adecuado para la impresión manual y mecánica de tejidos textiles, cuero, mezclilla, zapatos, etc. En tercer lugar, no se secará a temperatura ambiente. Debe calentarse a 150 °C – 180 °C y hornearse durante 1 – 3 minutos para solidificar completamente la tinta. Después de la plastificación, la firmeza de la adhesión es superior al nivel 5 para el lavado en húmedo y superior al nivel 4 para el frotamiento en seco. En cuarto lugar, se puede combinar con varios materiales auxiliares decorativos textiles, como cuentas de vidrio, cuentas de plástico, láminas de plástico, láminas de purpurina metálica, materiales reflectantes de luz, etc., para impresión de efectos especiales, que es de bajo costo y completamente ecológica. Por ejemplo, en la impresión de ropa, la tinta plastisol se puede utilizar para imprimir patrones con efectos tridimensionales y colores ricos, aumentando la belleza y la singularidad de la ropa.

Análisis de la causa:
Una de las razones principales es que la tinta termoestable no está completamente horneada. Si la temperatura de horneado no es lo suficientemente alta o el tiempo de horneado es insuficiente, la tinta no se puede curar completamente, lo que hará que la capa de suspensión carezca de elasticidad e incluso parezca pulverulenta.
El problema de calidad de la tinta en sí también puede causar esta situación. Por ejemplo, la proporción incorrecta de componentes de resina en la tinta y la falla de los aditivos pueden afectar el efecto de curado y la elasticidad de la tinta.
Durante el uso, si la tinta se diluye demasiado, la capa de suspensión también puede perder elasticidad y parecer pulverulenta. La dilución excesiva destruirá la proporción de composición de la tinta y reducirá su rendimiento.
Solución:
Asegúrese de la temperatura y el tiempo de horneado correctos. De acuerdo con las instrucciones de uso de la tinta, ajuste la temperatura y el tiempo del equipo de horneado para que la tinta se pueda curar completamente. En general, aumentar la temperatura de horneado o prolongar el tiempo de horneado puede mejorar esta situación.
Verifique la calidad de la tinta. Si sospecha que hay un problema con la calidad de la tinta, puede comunicarse con el proveedor para realizar pruebas o un reemplazo.
Evite diluir demasiado la tinta. Al usar diluyente, siga estrictamente la proporción para garantizar el rendimiento de la tinta.

Análisis de la causa:
Una de las razones comunes es que la capa de tinta se calienta a una temperatura superior a 230 ℃. La temperatura excesiva cambiará la composición de la tinta y producirá gas, lo que hará que la capa de tinta forme burbujas.
Agregar diluyentes de solventes a la tinta también puede causar burbujas. Los diluyentes de solventes pueden reaccionar con los componentes de la tinta para producir burbujas.
Agregar otras sustancias a base de agua a la tinta también puede causar burbujas. Las sustancias a base de agua son incompatibles con las tintas a base de aceite y son propensas a reacciones químicas para producir burbujas.
Solución:
Controle la temperatura de horneado. Asegúrese de que la temperatura de calentamiento de la capa de tinta esté dentro del rango apropiado, generalmente no superior a 230 ℃. Se puede usar un termómetro o un equipo de control de temperatura para monitorear y ajustar la temperatura de horneado.
Use un diluyente especial para tintas termoestables. Evite usar diluyentes de solventes y elija un diluyente especial adecuado para tintas termoestables para reducir el riesgo de formación de burbujas.
No agregue sustancias a base de agua. Al usar tintas termoestables, asegúrese de que no se mezclen sustancias a base de agua para evitar reacciones adversas.

Análisis de la causa:
La superficie de la capa de suspensión no está completamente seca, lo cual es una de las razones principales. Si el tiempo de horneado es insuficiente o la temperatura no es lo suficientemente alta, la superficie de la capa de suspensión puede no estar completamente seca y puede producirse una antiadherencia.
Agregar demasiado diluyente también puede causar antiadherencia en la superficie. Demasiado diluyente ralentizará la velocidad de secado de la tinta y aumentará la posibilidad de antiadherencia en la superficie.
Una suspensión demasiado delgada también puede causar antiadherencia en la superficie. Una suspensión demasiado delgada afectará el efecto de curado de la tinta y hará que la superficie sea propensa a la antiadherencia.
Solución:
Aumente adecuadamente la temperatura de horneado o extienda el tiempo de horneado sobre la base original para asegurarse de que la superficie de la capa de suspensión esté completamente seca. Puede juzgar si está seca observando el cambio de color de la capa de tinta y tocando la sequedad de la superficie.
Controle la cantidad de diluyente. De acuerdo con las instrucciones de uso de la tinta, controle razonablemente la cantidad de diluyente agregado, generalmente no más del 8%.
El polvo espesante especialmente utilizado para tinta de curado térmico se puede utilizar para aumentar la consistencia de la tinta. Aumentar adecuadamente la consistencia de la tinta puede mejorar su efecto de curado y reducir la situación de antiadherencia en la superficie.